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滾筒是皮帶輸送機的主要轉動部件，其鑄件質量、焊接質量、材料化學成分及機械性能等都關系到滾筒整體質量的好壞。滾筒一旦在運行中損壞，將導致輸送機不能正常運行，嚴重時滾筒開裂會將膠帶劃破，造成重大事故及經(jīng)濟損失。為保證滾筒的外在及內在質量，可以從以下幾方面實施重點控制。
一、滾筒部件材料的選用
滾筒筒皮材質、厚度要達到國家標準要求， 以確保尺寸、機械性能達標。為制造優(yōu)質產(chǎn)品要在源頭打好基礎。滾筒接盤(鑄鋼件)加工后不得存在鑄造缺陷，某電廠輸煤皮帶機，因滾筒接盤出現(xiàn)裂紋不得不停產(chǎn)檢修并進行更換，每天損失幾十萬元。我公司在實際生產(chǎn)中嚴格按JB/T5000.3，JB/T5000.4，JB/T5000.5國標要求執(zhí)行，且每個接盤都進行超聲波探傷，方法和數(shù)值符合GB10595-2009中的要求。
二、滾筒加工要求
為使?jié)L筒的靜不平衡允許值達到國標精度等級G40要求，滾筒加工過程中要提高其制作精確度。在加工工藝過程、工序流程上要加強控制，合理的工序流程及工藝過程又是精品的保證， 以下幾個工序要嚴格控制。
(一)筒皮的卷圓
筒皮卷制前壓頭必須使用壓頭胎，壓頭胎半徑應接近筒皮內圓半徑，壓制圓弧的長度不小于圓周的1/8，筒皮卷頭R處(見圖a)用120°圓弧樣板檢查，不能出現(xiàn)大于0.3mm的間隙，并考慮防止焊接時的凹陷現(xiàn)象。卷至對口間隙達2-3mm時點焊，焊縫長10-15mm，間距300-400mm。筒皮卷制校圓后圓度誤差應不大于lmm，以保證滾筒的外徑尺寸要求及筒皮加工后能達到最小壁厚尺寸要求。
圖a
(二)滾筒的接盤加工
接盤的加工工序有著嚴格的要求(以鑄焊接盤為例說明)。加工時要以非冒口為基準面，以接盤外圓找正，粗車冒口面和外圓及里孔，再以冒口面為基準面車削非冒口面并在此面車削出焊接坡口。由于鑄件冒口處易出現(xiàn)鑄造缺陷，通過對工序的控制，可以有效減少鑄造缺陷帶來質量問題。我公司在滾筒的制作過程中，改變傳統(tǒng)的工藝方法，對于以往不要求加工的接盤幅板位置，現(xiàn)在一律加工，粗糙度達到Ra25。接盤的整體加工，使得結構形狀不對稱的可能性大大降低，降低了滾筒的靜不平衡值。
(三)滾筒筒體加工
為保證外圓和里孔精度，首先以簡體外圓作為徑向找正基準，鏜削輪轂孔。為確保兩端輪轂孔同心，重視鏜內孔的找正，采取在鏜桿上裝夾百分表，以粗加工時內孔為基準，打表找正，精度應小于0.5，并用百分表移動足夠距離做好軸向找正，調頭鏜削另一端輪轂孔時，仍要嚴格按上述步驟找正鏜削。車削筒體外圓要借助工藝裝備以兩輪轂孔中心線為中心找正，確保安裝中心與筒體回轉中心同心。加工完畢，檢測滾筒的最小壁厚與壁厚差。測量時，為了更準確地反映整個滾筒的壁厚差，對于鑄焊接盤滾筒，采取在距環(huán)縫100mm處，沿圓周方向避開縱環(huán)縫50mm，每隔90°等分4條線，每條線上均勻地測4點壁厚差，最小值大于最小壁厚，差值小于規(guī)定的壁厚差。
三、滾筒質量的焊接保證
(一)筒皮焊接
焊接方法可采用CO2氣體保護焊或埋弧自動焊接。根據(jù)筒徑的大小可采用單面焊雙面成形法(先焊一面，反面用碳弧氣刨清根后再焊接)。
(二)筒皮與接盤的焊接(以重型滾筒為例具體說明)
筒體結構形式見下圖：
重型滾筒采用CO2氣體保護焊或埋弧自動焊接。A型(見圖b)采用CO2氣體保護焊打底然后埋弧自動焊接方法。
B型(見圖c)采用CO2氣體保護焊配合埋弧自動焊接的方法，先用CO2氣體保護焊在滾筒里口焊接，在外側修磨后，用CO2氣體保護焊封底，最后，采用埋弧自動焊焊接成形。
合理的焊接工藝，大大提高焊縫質量及焊接部分的可靠性。簡體焊接后，要對其焊縫進行超聲波探傷檢查，以確保焊接質量。
四、滾筒熱處理工藝的匹配
在零件加工的整個工藝過程(包括熱處理工藝)中，機加工工藝與熱處理工藝之間的密切配合，是提高產(chǎn)品質量的重要保證。因此，更應著眼于預先熱處理和擺正熱處理工藝在機加工工藝中的位置。
在滾筒制作中，熱處理合理安排很重要。
(1)筒皮校圓前要退火消除焊接應力，退火時，升溫速度不超過150℃，加熱至600~650℃保溫2小時，隨爐冷卻至150℃后空冷。采取這樣的措施后，材料的組織和性能都有提高。
(2)筒體焊后應退火消除焊接應力，焊縫不易產(chǎn)生開裂現(xiàn)象。
總之，只有制訂合理的熱處理工藝，才會使零件的機械性能趨于最佳，也才能制造出優(yōu)質的輸送機械設備。
綜上所述，在滾筒的生產(chǎn)過程中的，對制造過程的各環(huán)節(jié)實施重點控制非常必要。各工序事前把關，將問題在產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)解決，是降低皮帶輸送機滾筒現(xiàn)場故障率的根本保障。
